Vergleichende Charakterisierung verschiedener Polymere mit Hilfe von dynamisch mechanischer Analyse (DMA) und dynamischer Differenzkaloriemetrie (DSC)

  INHALTSVERZEICHNIS  

1.  EINLEITUNG  1

2.  STAND DES WISSENS  3

2.1  EIGENSCHAFTEN DER KUNSTSTOFFE  3

2.1.1  Chemischer Aufbau Darstellung und Eigenschaften  3

2.1.2  Mechanisches und thermisches Verhalten  5

2.1.3  Einteilung der Kunststoffe  6

2.2  THERMISCHE ANALYSE  9

2.2.1  Aufbau der Messgeräte  10

2.2.2  Anwendung in der Polymertechnik  11

2.2.3  Dynamisch mechanische Analyse (DMA)  13

2.2.4  Dynamische Differenzkalorimetrie (DS)C  23

3.  PRAKTISCHE VORGEHENSWEISE  29

3.1  MATERIALIEN  29

3.2  MESSINSTRUMENTE UND ARBEITSPLATZ  30

3.3  PROBENHERSTELLUNG UND PRÄPARATION  30

3.4  DMA  31

3.4.1  Experimentelle Methoden (DMA)  31

3.4.2  Versuchsprogramm (DMA)  32

3.5  DSC  33

3.5.1  Experimentelle Methoden (DS)C  33

3.5.2  Versuchsprogramm (DS)C  34

4.  AUSWERTUNG  36

4.1  AUSWERTUNG DER DMA-MESSUNGEN  36

4.1.1  Überprüfung der Reproduzierbarkeit und des viskoelastischen Limits  36

4.1.2  Einfluss des Abkühlprogramms  38

4.1.3  Einfluss der Haltezeit  40

4.1.4  Einfluss verschiedener Amplituden und des Frequency Sweeps  41

4.1.5  Bestimmung der Glasübergangstemperaturen  43

4.2  AUSWERTUNG DER DSC-MESSUNGEN  43

4.2.1  Überprüfung der Reproduzierbarkeit  43

4.2.2  Bestimmung der Glastemperaturen und Schmelzbereiche (DS)C  45

4.3  VERGLEICH MIT ERGEBNISSEN AUS ABRIEBSMESSUNGEN  47

5.  ZUSAMMENFASSUNG UND AUSBLICK  50

6.  LITERATURVERZEICHNIS  52

7.  ANHANG  53

Einleitung

1. Einleitung

In der Polymerindustrie werden standardmäßig pneumatische Förderanlagen

verwendet, um Granulate zu transportieren. Hierbei wird das Material durch eine

Rohrleitung mittels Druckluft direkt vom Produktionsort bis zur Abpackanlage

transportiert. Abgesehen von den Investitionskosten beim Bau einer solchen Anlage

ist diese Methode sehr günstig, denn es bedarf weniger Arbeitskräfte zum Betrieb

pneumatischer Förderanlagen. Es gibt mit Ausnahme des Gebläses, der

Partikeldosierung und eventuellen Rohrweichen keine bewegten Teile, so dass die

Anlagen wartungsarm sind. Allerdings weisen sie im Vergleich zu z.B. Gurtförderern

einen hohen Energieverbrauch auf.

Ein Nachteil dieser Methode ist der Fördergutabrieb, der beim Prall der Partikeln

gegeneinander oder gegen die Wand der Förderleitung entsteht. Dieser Abrieb ist bei

der Kunststoffverarbeitung unerwünscht, da er zu einer Qualitätsverminderung des

Endproduktes führen kann. So verhindert der Abrieb bei der Folienherstellung ein

gleichmäßiges Aufschmelzen des Polymergranulates im Extruder, was zur

Entstehung von Löchern beim Folienblasen führt.

Derzeit gibt es keine Erkenntnisse wie die bei der pneumatischen Förderung

entstehende Abriebsmenge mit messbaren Materialeigenschaften korreliert werden

kann. Daher muss bei jedem neuen Kunststoff überprüft werden, ob er pneumatisch

gefördert werden kann, oder ob zu viel Abrieb entsteht. Bis jetzt ist es unumgänglich

dieses Abriebverhalten durch aufwendige Experimente zu bestimmen. In der Regel

wird eine Förderanlage im Technikumsmaßstab verwendet, durch die der Kunststoff

mehrere Male gefördert wird. Der entstandene Abrieb wird dann auf die geplante

Anlage hochgerechnet. Diese Methode, liefert zwar aussagekräftige Resultate,

allerdings sind die hohen Kosten und der Zeitaufwand einer solchen Studie von

großem Nachteil.

Um diesen Aufwand zu verringern wird an der TU-München die Entstehung von

Förderungsabrieb näher untersucht. In einem Teilprojekt werden die Kunststoffe mit

Hilfe der Thermischen Analyse charakterisiert, um zu erforschen ob die dabei

erhaltenen Materialdaten mit dem Abriebsverhalten der Kunststoffe korreliert werden

können. Für die Analyse steht sowohl ein Gerät zur Dynamisch Mechanischen

Analyse (DMA) zur Verfügung als auch ein Dynamisches Differenzkalorimeter (DSC).

Um das angestrebte Ziel erreichen zu können, müssen die mit Hilfe der Thermischen

Analyse ermittelten Kennwerte folgende Kriterien erfüllen:

x Sie müssen vergleichbar sein.

x Sie müssen aussagekräftig sein.

x Sie müssen einfach zu ermitteln sein.

Im Rahmen dieser Semesterarbeit wurden verschiedene Polymere mit Hilfe der

thermischen Analyse charakterisiert. Die ermittelten Daten wurden anschließend mit

Einleitung

bereits vorhandenen Ergebnissen aus Abriebsversuchen verglichen.

Stand des Wissens

2. Stand des Wissens

2.1 Eigenschaften der Kunststoffe

2.1.1 Chemischer Aufbau, Darstellung und Eigenschaften

Kunststoffe sind hochmolekulare, organische Verbindungen, die entweder durch

Abwandeln hochmolekularer Naturstoffe oder durch chemische Aneinanderlagerung

niedermolekularer Grundbausteine, sogenannter Monomeren durch verschieden-

artige chemische Reaktionen entstehen. Demgemäss unterscheidet man zwischen

abgewandelten Naturstoffen und synthetischen Kunststoffen. Die synthetischen

Kunststoffe sind verbreiteter und vielfältiger. Die Vielfalt erklärt sich aus der großen

Zahl von Möglichkeiten bei der Auswahl monomerer Bausteine und den

verschiedenen Arten ihrer Aneinanderlagerung zu hochmolekularen Ketten (linear,

verzweigt, vernetzt). Forschung und Technik erschließen ständig neue Kunststoffe,

so dass deren Anzahl unablässig steigt [1,2].

Polymerisation

Als Kunststoffe bezeichnet man nur solche makromolekularen Stoffe, die ganz oder

teilweise organisch aufgebaut sind, d.h. Kohlenstoff und Wasserstoff enthalten.

Wenn noch andere Atomarten beteiligt sind bezeichnet man diese als Heteroatome.

Kohlenstoff besitzt vier Valenzelektronen, wobei zwei davon für die Bildung linearer

Ketten benötigt werden. Deswegen ist Kohlenstoff in der Lage, mit seinesgleichen

sehr stabile, lange Ketten aufzubauen. Die zwei Valenzen, die nicht an der

Kettenbildung beteiligt sind, werden z.B. beim Polyethylen mit Wasserstoff besetzt.

Dieser Kunststoff bildet sich aus monomeren Ethylenmolekühlen nach in der Abb. 1

dargestellten Gleichung.

HH

CC

HH

Abb. 1: Polymerisationsreaktion von Ethylen zu Polyethylen.

Die entstehenden Hauptvalenzbindungen (Primärbindungen) sind bei Kunststoffen in

chemischer Sicht immer Atombindungen (kovalente Bindungen), da die

Makromolekülketten aus Nichtmetallen bestehen. Nur in Seitenketten oder in

Vernetzungsbrücken zwischen den Ketten werden manchmal auch Metallionen

eingebaut, dort bestehen dann Ionenbindungen. Während die Valenzbindungen

durch Temperaturerhöhung gelöst und durch Abkühlung wieder neu gebildet werden

Stand des Wissens

können (reversible Umwandlung), ist dies bei Atombindungen nicht möglich. Wenn

man sie z.B. durch Überhitzung chemisch zerstört oder umwandelt, bleibt der

Kunststoff auf Dauer geschädigt [1,3].

Wie bereits angesprochen entsteht ein großes Polymermolekül aus vielen kleinen

Monomermolekülen. Diese müssen an zwei oder mehr Stellen durch chemische

Reaktion miteinander fortlaufend verknüpft werden. Die Polymerisation wird

eingeleitet durch Temperatur, Druck und Katalysatoren. Bei exothermen Reaktionen

muss Wärme abgeführt werden Das vorher selbständige Monomer wird dabei in

chemisch veränderter Form als eine Monomereinheit in ein Polymermolekül

eingebaut.

Ist bei der Polymerisation nur ein Monomer vorhanden entstehen aus gleichen

Monomerbausteinen aufgebaute Homo- oder Unipolymerisate wie z.B. PE, PP, PS,

PMMA, POM oder PTFE. Bei Copolymerisaten, wie z.B. SAN, ABS oder UP sind zur

Veränderung der Eigenschaften unterschiedliche Monomere am Aufbau der Kette

beteiligt. Schematisch ist dies in Abb. 2 dargestellt.

Statistische

o

-A-B-B-A-A-B-A-A-A-B-

nA + mB

:

Copolymerisation

alternierende

o

-A-B-A-B-A-B-A-B-A-B-

nA + mB

:

Copolymerisation

o

A-A-A-A-A-B-B-B-B-B-

nA + mB

:

Copolymerisation

Propf-

Copolymeristation

Abb. 2: Verschiedene Arten der Copolymerisation.

Je nach Art der Polymerisationsführung können unterschiedliche Polymerarten

dargestellt werden. Bei Random-Copolymerisaten ist die Abfolge der Monomere

statistisch regellos, während alternierende Copolymerisate eine abwechselnde

Abfolge der beiden Monomere aufweisen. Darüber hinaus gibt es noch Block-

Copolymerisate und Propf-Copolymerisate.

Polykondensation

Bei der Polykondensation kommt es zur Reaktion zwischen reaktionsfähigen

Gruppen unterschiedlicher

zweifunktionelle Ausgangstoffe notwendig. Meist erfolgt die Reaktion zwischen

Wasserstoff und Hydroxylgruppen (-OH) unter Bildung von Wasser Die

Stand des Wissens

Polykondensation ist in Abb. 3 dargestellt.

H 2 O

RC

Abb. 3: Schematischer Ablauf einer Polykondensationsreaktion.

Die Polykondensation läuft schrittweise ab und kann an beliebigen Stellen

unterbrochen werden. Bei der Polykondensation können lineare Ketten gebildet

werden, wenn bifunktionelle Ausgangsmonomere eingesetzt werden.

Kann die Kondensationsreaktion bei den Monomeren an mehr als zwei Stellen

ablaufen (z.B. bei trifunktionellen Monomeren), so ist eine räumliche Vernetzung der

entstehenden Polymere möglich. Die Art der Polykondensationsreaktion hat

Auswirkungen auf die Eigenschaften der Polymere. Hierauf wird später noch

eingegangen.

Polyaddition

Als Polyaddition bezeichnet man die Verknüpfung unterschiedlicher Komponenten

infolge einer Umlagerung von Wasserstoffatomen. Die Ausgangsmonomeren

müssen wie bei der Polykondensation mindestens bifunktionell sein. Bei der

Polyaddition entstehen keine Nebenprodukte. Sie ist wie die Polykondensation eine

Stufenreaktion. Je nach Funktionalität führt die Polyaddition zu linearen oder

vernetzten Kunststoffen.

Besonders wichtige Polyaddukte sind die linear vernetzten Polyurethane sowie die

Epoxidharze. Bei der Reaktion eines bi- mit einem trifunktionellen Monomeren erhält

man vernetzte Produkte. Je polyfunktioneller ein Reaktionspartner ist, desto

engmaschiger wird die Vernetzung [1,3,4].

2.1.2 Mechanisches und thermisches Verhalten

Hochpolymere zeigen bei mechanischer Beanspruchung im normalen Gebrauch ein

im Vergleich zu den meisten anderen Werkstoffen besonders stark ausgeprägtes

viskoelastisches Verhalten. Dies bedeutet, dass die auftretenden Deformationen teils

elastischer (reversibler), teils viskoser (plastischer, irreversibler) Natur sind. Dies hat

zur Folge, dass Werkstoffkenngrößen wie Elastizitätsmodul, Schubmodul und andere

wichtige mechanische Eigenschaften von Hochpolymeren nicht nur von der

Temperatur sondern auch von Zeit und Beanspruchungsgeschwindigkeit abhängen

[3,5].

Den Schlüssel zum Verständnis der mechanischen Eigenschaften von Kunststoffen

bei verschiedenen Temperaturen bildet die Kenntnis der Vorgänge im

Übergangsbereich zwischen den definierten Zuständen.

Stand des Wissens

Unterhalb des Einfrierbereichs – gekennzeichnet durch die Glastemperatur T g – liegt

der hartelastische Zustand, in dem die meisten Stoffe spröde sind. Die bis zur

Glastemperatur noch mögliche, sogenannte mikrobrownsche Bewegung ist zur Ruhe

gekommen. Die Lage des Einfrierbereichs wird von der Stärke der im Polymer

vorhandenen Sekundärbindungen beeinflusst, d.h. je größer diese Bindungsenergien

sind, desto höher liegt die Glastemperatur.

Auf den sprödelastischen Bereich und die Glastemperatur folgt bei weiterer

Erwärmung der weich- oder zähelastische Bereich. Dies ist bei den Polyolefinen

jener Temperaturbereich, der bei den meisten Anwendungen infrage kommt. Alle

Kunststoffe haben Zersetzungstemperaturen T z , die nicht nur zeitabhabhängig sind,

sondern auch von den Umgebungsbedingungen (Sauerstoffeinwirkung oder

Luftabschluss) abhängen.

2.1.3 Einteilung der Kunststoffe

Hinsichtlich ihrer möglichen Verarbeitungsverfahren und der für den Verwender

wichtigen Eigenschaften werden die Kunststoffe in Thermoplaste, Duroplaste und

Elastomere eingeteilt. In dieser Einteilung spiegelt sich in erster Linie die

Molekülgestalt wider.

Thermoplaste

Thermoplaste bestehen wie in Abb. 4 gezeigt aus langen Kettenmolekülen, die sich

bei ihrer Bildung ineinander verschlingen und verfilzen. Das Polymermolekül wird

durch Primärkräfte (kovalente Bindungen in der Hauptkette) sowie durch sekundäre

Kräfte (van der Waals, polare Kräfte, Wasserstoffbrückenbindungen zwischen den

Ketten) zusammengehalten. Dieser Unterschied der Bindungskräfte ist

kennzeichnend für Thermoplaste. Die Makromoleküle sind gegeneinander beweglich.

Sie erweichen in der Wärme und sind nahezu beliebig formbar. Beim Abkühlen wird

die Schmelze wieder fest. Dieser Vorgang ist theoretisch beliebig oft wiederholbar.

Abb. 4: Schematische Molekülanordnung in Thermoplasten.

Die Molekülketten der Thermoplaste können unverzweigt, jedoch auch mehr oder

weniger lange und in der Anzahl unterschiedliche Seitenverzweigungen aufweisen.

Sehr verzweigte Ketten oder auch sperrige Seitengruppen vergrößern den

Kettenabstand und verringern die zwischen den Ketten wirkenden Kräfte [1,4].

Stand des Wissens

Bei vollständig amorphen Thermoplasten sind die Kettenmoleküle ungleichmäßig und

sperrig aufgebaut. Sie sind glasklar und transparent, erweichen in einem breiten

Temperaturbereich und erstarren völlig ungeordnet ineinander. Bei teilkristallinen

Kunststoffen sind die Kettenmoleküle hingegen in Teilbereichen geordnet. Sie sind

milchglasartig trüb. Die Struktur ist in Abb. 5 dargestellt.

Abb. 5: Ordnungszustand der Makromoleküle in teilkristalline Thermoplasten.

Thermoplaste verspröden bei tiefen Temperaturen. Bei steigenden Temperaturen tritt

zunächst ein stetiger Abfall des Elastizitätsmoduls mit Abnahme der Steifigkeit auf.

Bei amorphen Thermoplasten folgt dann in einem Temperaturbereich die sogenannte

Erweichung , d.h. der Übergang in den thermoelastischen, quasi-gummielastischen

Bereich. In diesem können mit kleinen Umformkräften große Formänderungen

vorgenommen und durch Abkühlen eingefroren werden (Warmumformung). Bei

weiterer Erwärmung wird die thermische Beweglichkeit der Kettenmoleküle so groß,

dass im thermoplastischen Zustand die Ketten gegeneinander abgleiten können. In

diesem Bereich, der durch die Zersetzungstemperatur T Z begrenzt wird, erfolgen

Umformung und Schweißen.

Teilkristalline Thermoplaste bestehen wie in Abb. 5 skizziert aus kristallinen

Bereichen, die von einer amorphen Matrix umgeben sind. Die beiden Bereiche gehen

stufenlos ineinander über, ein Teil der Makromoleküle durchzieht beide Bereiche. Zur

rationellen und anschaulichen Beschreibung wird vereinfachend angenommen,

kristalline und amorphe Bereiche stellten getrennte Phasen dar, die man auch

getrennt beschreiben kann [1,2,4,5].

Somit liegen bei teilkristallinen Thermoplasten im Gebrauchsbereich erweichte,

amorphe und steife, kristalline Bereiche vor. Mit steigender Temperatur beginnen die

Kristalle bei Erreichen der Kristallitschmelztemperatur T m aufzuschmelzen. Erst nach

dem vollständigen Aufschmelzen der Kristalle wird der thermoplastische Zustand

zum Umformen und Schweißen erreicht. Er ist gekennzeichnet durch

Transparentwerden des vorher opaken Kunststoffs. Dieser Bereich wird bei den

teilkristallinen Thermoplasten durch die Zersetzungstemperatur T z begrenzt.

Duroplaste

Duroplaste (Abb. 6) bestehen aus engmaschig, räumlich vernetzten

Stand des Wissens

Molekülstrukturen. Sie sind infolge der räumlichen Vernetzung hart und spröde und

benötigen meist Füll und Verstärkungsstoffe, weisen durch die Vernetzung jedoch

eine hohe Wärmeformbeständigkeit auf. Sie werden mit Pigmenten gedeckt

eingefärbt und sind thermisch und chemisch sehr widerstandsfähig.

Abb. 6:

Die Vernetzung der Duroplasten erfolgt bei der Formgebung. Daher sind diese

Werkstoffe danach nicht mehr schmelzbar oder schweißbar und somit nur noch

spanend bearbeitbar. Sie werden meist durch Gießen, Laminieren, Pressen und

Spritzgießen verarbeitet. Die Einsatztemperaturbereiche sind wegen der Vernetzung

höher als bei Thermoplasten. Duroplaste schmelzen nicht und sind daher auch nicht

umformbar. Kurz unter der Zersetzungstemperatur T z tritt nur eine geringfügige

Verminderung der Steifigkeit auf.

Elastomere

Die Elastomere bestehen aus Hauptvalenzketten, die wie in Abb. 7 skizziert nur lose

vernetzt sind. Bei verhältnismäßig geringen äußeren Kräften können die

Hauptvalenzketten unter Streckung der Vernetzungsbindungen gegeneinander

abgleiten. Sie bleiben jedoch miteinander verbunden und stehen unter dem Einfluss

einer Rückstellkraft. Während Thermoplaste bei Raumtemperatur hart und spröde, in

der Wärme je nach Vernetzungsgrad jedoch mehr oder weniger zäheelastisch sind,

sind Elastomere bei Raumtemperatur sowie höherer Temperatur gummielastisch. Sie

sind nicht schmelzbar, nur begrenzt löslich, aber quellbar. Sie können ebenso wie

Thermoplaste und Duroplaste geklebt werden.

Die markanteste Eigenschaft eines Elastomers ist seine hohe Elastizität. Beim

Deformieren tritt neben der elastischen Verformung stets auch ein gewisser Anteil

von plastischem, genauer gesagt von viskosem Fließen auf. Während die elastische

Verformung auf einer reversiblen Verstreckung der Molekülknäuel beruht, tritt

viskoses Fließen durch Abgleiten der Molekülketten aneinander auf. Dies wird durch

das Auflösen von Vernetzungsbrücken und ihr Wiederverknüpfen an

spannungsärmeren Stellen ermöglicht [4].

Stand des Wissens

2.2 Thermische Analyse

Der Einfluss der Temperatur auf den Zustand eines Systems (Probe, Material,

Lebensmittel, usw.) hat schon immer und zu allen Zeiten den Menschen interessiert.

Solche Kenntnisse, zunächst nur qualitativ, waren und sind zu seiner

Lebenserhaltung und zur Bewältigung der verschiedensten Probleme seines Wirkens

interessant und bedeutend.

Phasenumwandlungen, Änderungen des

Zersetzungen, aber auch weniger auffällige Vorgänge wie die thermische

Ausdehnung, in denen der Einfluss der Temperatur deutlich wird, sind dem Physiker,

Chemiker, Techniker, Ingenieur und vielen anderen wohlbekannt. Das Bestreben,

diese Vorgänge messend zu verfolgen, geht auf Le Chatelier zurück, der 1887 mit

einer aus heutiger Sicht höchst primitiven apparativen Anordnung den Start für die

Thermischen Analyse setzte.

Thermische Analyse ist der Oberbegriff für Methoden, bei denen physikalische oder

chemische Eigenschaften einer Substanz, eines Substanzgemisches und/oder von

Reaktionsgemischen als Funktion der Temperatur oder der Zeit gemessen werden.

Die Messung erfasst stets physikalische Parameter, die jedoch auch Aussagen über

chemische Vorgänge liefern können.

Allen Methoden ist gemeinsam, dass die Messung während eines definierten und

kontrollierten Temperaturprogramms (Aufheiz-, Abkühl- oder zyklisches Programm)

erfolgt. Isotherme Vorgänge sind in ihrer Abhängigkeit von der Zeit erfassbar.

Dieses Vorgehen hat gegenüber statistischen Versuchen den Vorteil, dass mit nur

einer Messung die Änderung der Eigenschaften und in vielen Fällen auch die

absolute Größe derselben innerhalb eines Temperaturintervalls geschlossen erfasst

werden kann. Die Thermische Analyse zeichnet sich also durch einen hohen

Informationsgewinn bei niedrigem zeitlichen Aufwand und ausreichender Genauigkeit

aus. Unter Bedingungen einer temperaturdynamischen Versuchsführung kommt es

aber nicht zu stationären Verhältnissen, d.h. zum thermodynamischen Gleichgewicht.

Dies wird nur in unterschiedlichem Maße angenähert. Daher kommt es zu einer mehr

oder weniger starken Beeinflussung der Messergebnisse durch die

Versuchsbedingungen. Infolge der endlichen Abmessung, der Wärmeleitfähigkeit

Stand des Wissens

und Wärmekapazität der Probe und ihrer Halterung sind Temperaturgradienten

innerhalb der Probe unvermeidbar. Sie nehmen mit steigender Heizrate, steigender

Einwaagemenge und abnehmender Wärmeleitfähigkeit der Probe generell zu. Dieser

Effekt ist bei der Wahl der experimentellen Parameter und bei der Auswertung zu

berücksichtigen.

2.2.1 Aufbau der Messgeräte

Im prinzipiellen Aufbau sind alle Geräte der Thermischen Analyse gleich(vgl. Abb. 8).

Die zu untersuchende Probe (1) befindet sich in einem Ofen (2), der von einem

geeigneten System oder Regler (3) zwecks Einhaltung des gewünschten

Temperaturprogramms gesteuert wird. Eine weitere Einrichtung (4) kontrolliert die

Atmosphäre im Ofenraum, im einfachsten Fall wird für einen konstanten

Spülgasstrom gesorgt. Ein Sensor (5) erfasst die Änderungen der zu messenden

Eigenschaft und liefert das Messsignal, das in den meisten Fällen elektrischer Natur

ist oder in ein solches umgewandelt werden kann. Dieses wird verstärkt (6),

verarbeitet (8) und fließt schließlich gemeinsam mit der Information über die aktuelle

Temperatur (7) in ein Datensammel- und Verarbeitungssystem (9+10).

1 - Probe

2- O f e n

3 - Temperatur-Steuerungssystem

4 - Steuerung für Atmosphäre

5 - Sensor

6 - Verstärker

7 - Temperaturmesseinheit

8 - Datenerfassungssystem

9 - Schreiber

10 - Rechner, Plotter, Speicher

Abb. 8: Prinzipbild einer thermodynamischen Apparatur [6].

Die Apparaturen verschiedener Methoden der Thermischen Analyse unterscheiden

sich insbesondere durch die jeweilige Sensorik und die daraus resultierenden

Gegebenheiten für Heizsystem und Probengröße. Zu den gängigsten Methoden