Bachelorarbeit, 2020
75 Seiten, Note: 1,3
1. Einführung
1.1 Problemstellung
1.2 Gang der Untersuchung
2. Einführung in das Risikomanagement
2.1 Definition des Risikobegriffs
2.2 Ansätze zur Klassifizierung von Risiken
2.3 Rechtlicher Hintergrund des Risikomanagements
2.4 Aufgaben und Ziele des Risikomanagements
2.5 Integration von Risikomanagement, Corporate Governance und Compliance
2.1 Aufgaben und Ziele des Risikocontrolling
3. Der Risikomanagement-Prozess
4. Aktuelle Situation in der Automobilindustrie
4.1 Branchenprofil in Deutschland
4.2 Marktsituation
4.3 CASE – Transformation
4.4 Corona Krise
5. Risikomanagement in der Automobilindustrie
5.1 Bedeutung des Risikomanagements in der Automobilindustrie
5.2 Volkswirtschaftliche Risiken
5.3 Risiken durch die Transformation der Automobilindustrie
5.4 Produktspezifische Risiken
5.5 Risiken entlang der Wertschöpfungskette
6. Instrumente des Risikomanagements
6.1 Übersicht der Instrumente im Risikomanagement-Prozess
6.2 Risiko Balanced Scorecard
6.2.1 Einführung in die Risiko Balanced Scorecard
6.2.2 Konzeption einer Risiko Balanced Scorecard des Daimler Konzerns
6.2.3 kritische Würdigung
6.3 FMEA-Methode
6.3.1 Einführung in die FMEA Methode
6.3.2 FMEA im Produktlebenszyklus des Automobils
6.3.3 Kritische Würdigung
7. Möglichkeiten und Grenzen des Risikomanagements in der Autoindustrie
8. Fazit
Ziel dieser Arbeit ist es, die besondere Relevanz eines funktionierenden Risikomanagements in der Automobilindustrie vor dem Hintergrund veränderter Rahmenbedingungen und strategischer Herausforderungen aufzuzeigen.
6.3.1 Einführung in die FMEA Methode
Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) bzw. Ausfalleffektanalyse, ist eine systematische, halbquantitative Risikoanalysemethode der Zuverlässigkeitstechnik. Sie wurde ursprünglich vom US-Militär für die Analyse von Schwachstellen technischer und militärischer Systeme oder Prozesse entwickelt. Die Kernidee der FMEA Methode basiert auf dem frühzeitigen Erkennen und Vermeiden von potenziellen Fehlern, damit das Auftreten potenzieller Wirkungen von Risikoeintritten reduziert wird. Die FMEA analysiert präventiv Fehler und deren Ursache, damit Kontroll- und Folgekosten über den gesamten (Produkt-) Lebenszyklus verringert werden können. Je früher die Fehler erkannt werden, desto besser ist es.
Die FMEA zählt zu den am häufigsten angewendeten Methoden, da sie gewährleisten soll, dass fehlerfreie Produkte entwickelt werden und dadurch auch eine hohe Kundenzufriedenheit gewährleistet wird. Nach ISO 31010 ist die FMEA eine komplexe Methode, die dazu geeignet ist, Themen mit einem mittleren Unsicherheitsgrad zu begegnen. Sie kann zur Unterstützung der Prozessphasen der Risikoidentifikation, Risikoanalyse und Risikobewertung eingesetzt werden. Die FMEA ist eine Methode des Qualitätsmanagements zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit, dient aber auch dem Risikomanagement. Finanzielle, zeitliche und strategische Risiken werden vorrangig nicht betrachtet.
In der nachfolgenden Tabelle wird der aktuelle Ablauf (Stand 2019) der Fehlermöglichkeits- und Ausfallanalyse nach dem Verband der Automobilindustrie (VDA) und der Automotive Industry Action Group (AIAG) aus den USA dargestellt:
1. Einführung: Darstellung der Problemstellung hinsichtlich der gestiegenen Relevanz eines funktionierenden Risikomanagements in der Automobilbranche unter Berücksichtigung aktueller technologischer Veränderungen.
2. Einführung in das Risikomanagement: Erörterung theoretischer Grundlagen, rechtlicher Hintergründe sowie Aufgaben und Ziele, inklusive der Abgrenzung zum Risikocontrolling.
3. Der Risikomanagement-Prozess: Beschreibung des idealtypischen Regelkreises zur systematischen Identifikation, Analyse und Überwachung von Risiken.
4. Aktuelle Situation in der Automobilindustrie: Analyse der Branchenlage in Deutschland unter dem Aspekt der Transformation (CASE) und dem Einfluss der Corona Krise.
5. Risikomanagement in der Automobilindustrie: Untersuchung spezifischer Risiken wie volkswirtschaftlicher Faktoren, produktbezogener Herausforderungen und Risiken entlang der Wertschöpfungskette.
6. Instrumente des Risikomanagements: Detaillierte Betrachtung der Balanced Scorecard und der FMEA-Methode als praxisrelevante Werkzeuge.
7. Möglichkeiten und Grenzen des Risikomanagements in der Autoindustrie: Diskussion über die Wirksamkeit und Limitationen aktueller Risikomanagementsysteme.
8. Fazit: Zusammenfassende Bewertung der Rolle des Risikomanagements als essenzieller Wettbewerbsvorteil in einem volatilen Marktumfeld.
Risikomanagement, Automobilindustrie, Risikocontrolling, CASE-Transformation, Risikokultur, Risikobewertung, FMEA, Balanced Scorecard, Wertschöpfungskette, Compliance, Corporate Governance, Risikotragfähigkeit, Risikoaggregation, Lieferantenmanagement, Frühwarnsysteme.
Die Arbeit untersucht die Notwendigkeit und Umsetzung eines systematischen Risikomanagements in der deutschen Automobilindustrie angesichts eines massiven Transformationsprozesses.
Zu den Schwerpunkten zählen die theoretischen Grundlagen des Risikomanagement-Prozesses, die aktuelle Lage der Automobilbranche (CASE), spezifische Risikokategorien sowie der Einsatz bewährter Methoden.
Das Ziel besteht darin aufzuzeigen, wie ein funktionierendes Risikomanagement zur Zukunftssicherung von Automobilherstellern unter veränderten Rahmenbedingungen beitragen kann.
Es werden eine Literaturanalyse der theoretischen Grundlagen sowie ein anwendungsorientiertes Konzept (Risiko Balanced Scorecard) für den Daimler Konzern entwickelt und kritisch gewürdigt.
Der Hauptteil gliedert sich in die Vorstellung der Risikoinstrumente, eine sektorale Analyse der Risiken in der Automobilindustrie sowie deren Prozessintegration.
Zentrale Begriffe sind Risikomanagement, Automobilindustrie, FMEA, Balanced Scorecard, Transformation, Lieferantenrisiken und Corporate Governance.
Die Risiko BSC integriert explizite Risikoaspekte oder eine separate Risikoperspektive, um die Zielerreichung mit der Bewältigung negativer Planabweichungen zu verknüpfen.
Die FMEA dient als präventives Instrument, um schon während des Produktentwicklungsprozesses technische Fehler zu minimieren und damit hohe Folgekosten durch Rückrufe oder Qualitätsmängel zu vermeiden.
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