Bachelorarbeit, 2012
54 Seiten, Note: 1,3
1 Einleitung
2 Radio Frequency Identification (RFID) – ein Auto-ID-System
2.1 Definition und Bestandteile
2.2 RFID-Historie – vom 2. Weltkrieg bis zur Massenproduktion
2.3 Die verschiedenen Varianten der Auto-ID-Systeme
3 Automobilhersteller (OEM) und die Automobilindustrie
3.1 Die Schlüsselindustrie Deutschlands
3.2 Der Verdrängungswettbewerb und seine Folgen
3.3 Erfolgreicher RFID-Einsatz
3.4 RFID-Einsatz als Insellösung
4 Die RFID-Technologie im Produktionsprozess
4.1 Definition und Abgrenzungsproblematik
4.1.1 Produktion und Logistik
4.1.2 Der Produktionsprozess
4.2 RFID-Optimierungspotenziale entlang des Produktionsprozesses
4.2.1 Eingangs- und Ausgangslogistik
4.2.2 Dokumentation und Steuerung von Produktionsprozessen
4.2.3 Zuordnung der Bauteile im Produktionsprozess
4.2.4 Wartungs- und Instandhaltungsprozess
4.2.5 Intelligente Werkzeuge und Spannsysteme
4.2.6 Innerbetrieblicher Transport
4.2.7 Verpackungs- und Behältermanagement
4.2.8 RFID-Vorteile und deren weitere Auswirkungen
5 Drei-Phasenmodell
5.1 Motivationsphase
5.1.1 Gründe gegen einen RFID-Einsatz
5.1.2 Gründe für einen RFID-Einsatz
5.2 Befriedigungsphase
5.3 Demotivationsphase
5.3.1 Horizontale Demotivation
5.3.2 Vertikale Demotivation
5.4 Zusammenfassung
6 Fazit
Diese Bachelorarbeit untersucht, warum die RFID-Technologie trotz ihrer hohen Optimierungspotenziale in der Automobilindustrie nicht flächendeckend entlang der gesamten Wertschöpfungskette etabliert ist und stattdessen überwiegend als vereinzelte Insellösung Anwendung findet.
RFID-Einsatz zur Dokumentation und Steuerung im BMW-Werk Wackersdorf
Im oberpfälzischen Wackersdorf werden pro Tag etwa 2.500 Cockpits der BMW 3er Reihe produziert, die von dort aus „just-in-sequence“ an weitere Montagewerke in Deutschland und der Welt geliefert werden. Die für die Produktion benötigten Formhäute erhält das Werk vom nahegelegenen Vorlieferanten. Um die Produktionsphasen in der Herstellung der Instrumententafeln für den 3er-BMW kontrollieren und diese zurückverfolgen zu können, setzt BMW in seinem oberpfälzischen Werk die RFID-Technologie ein.
Dafür wird zuerst beim Zulieferer an dem für die Tafeln verwendeten Material ein Transponder angebracht, der die entsprechenden Auftragsdaten enthält und mit einem Barcode verknüpft ist. Nachdem die auf dem Transponder gespeicherten Daten im BMW-Werk von Leseeinheiten ausgelesen und mit dem BMW-Produktionsauftrag abgestimmt wurden, werden diese um weitere BMW-interne Informationen ergänzt. Damit ermöglicht das RFID-System die automatische Steuerung des nachfolgenden Verarbeitungsprozesses und die Dokumentation sicherheitsrelevanter Daten. Die Ergebnisse einer jeden einzelnen Station des Produktionsprozesses werden an den jeweiligen nachfolgenden Bearbeitungsstationen auf dem RFID-Label gespeichert. Wurden die Daten einer vorgelagerten Prozessstation nicht ordnungsgemäß auf dem Transponder hinterlegt, kann der nachfolgende Produktionsschritt nicht ausgeführt werden.
Die RFID basierte Lösung zur Kontrolle von Produktionsschritten und deren Rückverfolgbarkeit ermöglicht es, alle relevanten Prozessschritte einem Bauteil zuzuordnen und alle ihm zugeordneten Prozesse zu dokumentieren. Somit ist das Werk nun in der Lage dokumentationspflichtige Bauteile zu erfassen und die Prozessschritte zur Erzeugung von Bauteilen (Derivate) automatisch zu steuern. Diese Prozessschritte lassen sich auch noch nach Jahren zurückverfolgen, da der RFID-Tag nach dessen Anbringung nicht mehr entfernt wird.
1 Einleitung: Einführung in die Thematik der RFID-Optimierungspotenziale und die Problemstellung der Insellösungen in der Automobilindustrie.
2 Radio Frequency Identification (RFID) – ein Auto-ID-System: Definition, historische Entwicklung und Einordnung von RFID in bestehende Auto-ID-Systeme.
3 Automobilhersteller (OEM) und die Automobilindustrie: Darstellung der Bedeutung der Automobilbranche in Deutschland, des intensiven Verdrängungswettbewerbs und des aktuellen Einsatzstatus von RFID.
4 Die RFID-Technologie im Produktionsprozess: Detaillierte Untersuchung der Einsatzgebiete von RFID innerhalb der Produktionsprozesse und Analyse der spezifischen Effekte.
5 Drei-Phasenmodell: Modellierung der Entscheidungsprozesse der Akteure (Motivation, Befriedigung, Demotivation) hinsichtlich der RFID-Einführung.
6 Fazit: Zusammenfassende Beantwortung der Forschungsfrage unter Einbeziehung des Drei-Phasenmodells.
RFID, Automobilindustrie, OEM, Produktionsprozess, Wertschöpfungskette, Insellösung, Drei-Phasenmodell, Logistik, Automatisierung, Informationseffekt, Transformationseffekt, Wettbewerb, RFID-Tag, Transponder, Bestandsmanagement.
Die Arbeit analysiert die Gründe, warum die RFID-Technologie in der Automobilindustrie überwiegend als Insellösung eingesetzt wird und warum eine unternehmensübergreifende Implementierung bisher kaum stattfindet.
Zu den Schwerpunkten zählen RFID-Technologien, Produktions- und Logistikprozesse der Automobilhersteller, sowie die betriebswirtschaftlichen Herausforderungen und psychologischen Faktoren der Akteure bei der Einführung dieser Systeme.
Das Ziel ist die Überprüfung der Hypothese, ob die Vorteile der RFID-Technologie selbst die Ursache dafür sein könnten, dass keine flächendeckende, unternehmensübergreifende Lösung entsteht, sondern lediglich standortinterne Insellösungen existieren.
Die Arbeit basiert auf einer fundierten Literaturrecherche, der Auswertung aktueller Branchenstudien und der Entwicklung eines eigenen Drei-Phasenmodells, um das Verhalten der Entscheidungsträger zu analysieren.
Im Hauptteil werden zunächst die technischen Grundlagen und Optimierungspotenziale von RFID aufgezeigt. Anschließend wird ein Drei-Phasenmodell vorgestellt, das die Phasen der Motivation für einen Einsatz, die Befriedigung nach dem Erfolg und die anschließende Demotivation für weitere, übergeordnete Schritte erklärt.
Die Arbeit wird primär durch Begriffe wie RFID, Automobilindustrie, Insellösung, Drei-Phasenmodell und Wertschöpfungskette definiert.
Der Wettbewerb führt dazu, dass Automobilhersteller ihre eigenen Lösungen und Daten schützen wollen, anstatt kooperativ zu handeln. Dies hemmt die Bereitschaft zur vertikalen Integration, da man keinen Wettbewerbsvorteil an andere abgeben möchte.
Die horizontale Demotivation bezieht sich auf die Schwierigkeit, ein unternehmensübergreifendes System entlang der gesamten Lieferkette zu realisieren, während die vertikale Demotivation den mangelnden Willen beschreibt, mit konkurrierenden Automobilherstellern zusammenzuarbeiten.
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