Bachelorarbeit, 2007
32 Seiten, Note: 1
1 Einleitung
1.1 Grundlagen der Qualitätssicherung
1.2 Qualitätsregelkarten
1.3 Ursachen für Schwankungen
1.4 Hypothesen
1.5 Ablauf von SPC
2 Normalverteilte Qualitätsmerkmale
2.1 Einleitung
2.2 Bestimmung der Sollwerte
2.3 Bestimmung der Eingriffgrenzen
2.3.1 Die Shewhart-x̄-Karte
2.3.2 Die Shewhart-s-Karte
2.3.3 Die Shewhart-R-Karte
2.3.4 Die x̄-s- und die x̄-R-Karte
2.3.5 Die EWMA-x̄-Karte
2.3.6 Die x̄-Annahme-Karte
2.4 Multivariate Qualitätsregelkarten
2.4.1 Multivariate Shewhart-x̄-Qualitätsregelkarten
2.4.2 Multivariate Shewhart-s-Qualitätsregelkarten
3 Nicht-Normalverteilte Qualitätsmerkmale
3.1 Einleitung
3.2 Auswirkungen bei anderen Verteilungen
3.3 Modifizierte x̄- und s-Karte
3.4 Qualitätsregelkarten im verallgemeinerten Poisson-Modell
4 Beispiele und Resümee
4.1 W&H Dentalwerk Bürmoos
4.2 W.E.T. Pilisszentivan
4.3 ARCO Steel
4.4 Hilti AG
4.5 Resümee
Die Arbeit stellt statistische Verfahren zur Qualitätssicherung im Produktionsmanagement vor. Im Mittelpunkt steht die Frage, wie Qualitätsregelkarten zur Überwachung von Fertigungsprozessen eingesetzt und bei unterschiedlichen Verteilungsannahmen ausgestaltet werden können.
Ursachen für Schwankungen
Nachdem wir nun grundsätzlich wissen, wie man Schwankungen im Fertigungsprozess auf einer Qualitätsregelkarte erkennt, ist es natürlich interessant, die Ursachen dafür zu kennen.
Die Herstellung eines Produktes wird von vielen Faktoren beeinflusst, wodurch es in keinem Fertigungsprozess exakt identische Produkte gibt. Die auftretenden Ursachen für Fehler in der Fertigung können hinsichtlich Prozessbeherrschung in die Kategorien zufällig, systematisch und nachweisbar eingeteilt werden. Zufällige Ursachen werden „durch den Fertigungsprozess selbst verursacht und können nicht vermieden werden.“ Ein Fertigungsprozess, bei dem nur die zufälligen Ursachen vorliegen, befindet sich unter statistischer Kontrolle. Solche Prozesse werden oft als beherrschte Prozesse bezeichnet.
„Systematische Ursachen, wie z.B. die gesamten Verschleiß- und Ermüdungserscheinungen bewirken eine systematische Veränderung.“ Wie die zufälligen Ursachen können systematische Ursachen nicht vermieden werden, können jedoch durch organisatorische Maßnahmen begrenzt werden.
„Nachweisbare Ursachen entsprechen plötzlichen Veränderungen während des Fertigungsprozesses. Wenn die beiden letzten Ursachen bei einem Fertigungsprozess vorliegen, befindet sich der Fertigungsprozess außer statistischer Kontrolle.“
Die Fertigungskontrolle hat nun die Aufgabe, die nachweisbaren Ursachen möglichst schnell in einem laufenden Produktionsprozess zu entdecken und Methoden zu entwickeln, um deren Auftreten zukünftig zu verhindern. Zusätzlich sollen die systematischen Ursachen beobachtet werden, um gegebenenfalls entsprechende Maßnahmen zu deren Begrenzung einleiten zu können. Außerdem soll das Ausmaß der zufälligen Ursachen erkannt werden, um, falls notwendig, d.h. falls die vorgesehene Toleranz überschritten wird, Änderungen zu entwerfen, die das Ausmaß reduzieren.
Grundsätzlich ist es beinahe unmöglich, alle systematischen und nachweisbaren Ursachen zur Gänze zu beseitigen, mit Hilfe von Qualitätsregelkarten können jedoch die Ursachen möglichst früh erkannt werden.
Bisher haben wir die Prozessbeherrschung betrachtet, nun kommt noch die Qualitätsfähigkeit dazu. „Ein qualitätsfähiger Prozess ist geeignet, Einheiten zu erzeugen, die die Qualitätsforderung erfüllen und deren Merkmalswerte innerhalb spezifizierter Grenzwerte liegen.“ Daraus ist ersichtlich, dass ein qualitätsfähiger Prozess praktisch keinen Ausschuss liefert.
1 Einleitung: Das Kapitel erläutert Qualitätssicherung, Qualitätsregelkarten und Ursachen von Fertigungsschwankungen. Es führt in Hypothesentests und den Ablauf der statistischen Prozesskontrolle ein.
2 Normalverteilte Qualitätsmerkmale: Behandelt werden die Bestimmung von Sollwerten und Eingriffsgrenzen sowie verschiedene ein- und multivariate Qualitätsregelkarten.
3 Nicht-Normalverteilte Qualitätsmerkmale: Das Kapitel erörtert die Auswirkungen abweichender Verteilungen und stellt modifizierte Regelkarten sowie Karten auf Grundlage des verallgemeinerten Poisson-Modells vor.
4 Beispiele und Resümee: Anhand von vier Unternehmen werden Anwendungen der Qualitätssicherung betrachtet. Abschließend fasst der Autor die behandelten Methoden und ihre Bedeutung zusammen.
Statistische Prozesslenkung, Qualitätssicherung, Produktionsmanagement, Qualitätsregelkarten, Fertigungskontrolle, Prozessbeherrschung, Qualitätsfähigkeit, Eingriffsgrenzen, Hypothesentests, Normalverteilung, Poisson-Verteilung, Shewhart-Karten, EWMA-Karten, multivariate Regelkarten
Die Arbeit behandelt statistische Verfahren zur Überwachung und Qualitätssicherung von Produktionsprozessen, insbesondere Qualitätsregelkarten.
Im Mittelpunkt stehen Prozessschwankungen, statistische Tests, die Festlegung von Eingriffsgrenzen und Regelkarten für unterschiedliche Verteilungsannahmen.
Sie stellt Methoden der statistischen Qualitätssicherung vor und erläutert, wie Qualitätsregelkarten unter verschiedenen Voraussetzungen eingesetzt werden können.
Der Autor wertet Fachliteratur aus und erläutert statistische Modelle, Hypothesentests und Berechnungen. Ergänzend stellt er veröffentlichte Unternehmensbeispiele vor.
Der Hauptteil beschreibt Sollwerte und Eingriffsgrenzen für verschiedene Regelkarten und behandelt sowohl normalverteilte als auch nicht normalverteilte Qualitätsmerkmale.
Dazu gehören statistische Prozesslenkung, Qualitätssicherung, Qualitätsregelkarten, Eingriffsgrenzen, Normalverteilung und Poisson-Modell.
Die Arbeit behandelt unter anderem Shewhart-, EWMA- und Annahmekarten sowie multivariate und modifizierte Qualitätsregelkarten.
Vorgestellt werden W&H Dentalwerk Bürmoos, W.E.T. Pilisszentivan, ARCO Steel und die Hilti AG.
Die Normalverteilungsannahme ist in der Praxis nicht immer erfüllt. Deshalb werden ihre Auswirkungen und alternative Ansätze für Qualitätsregelkarten erörtert.
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