Elemente der Fehlervermeidung im Produktionsprozess eines Automobilzulieferbetriebes

Inhaltsverzeichnis

1. EINLEITUNG

2. NULL-FEHLER-PRODUKTION IM PROZESS

2.1 Allgemeines

2.2 Definition der Null-Fehler-Produktion

2.3 Grundlagen der Null-Fehler-Produktion

3. KAUSALITÄT: URSACHE - WIRKUNG - FOLGE UND ABWEICHUNG

3.1 Voraussetzungen zur Null-Fehler-Produktion

3.2 Modelle zur Null-Fehler-Produktion

3.3 Geschäftsprozessmanagement

4. PROZESS - ENGINEERING

4.1 Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP-Prozess)

4.2 Prozess Engineering und Re-Engineering Elemente

5. FMEA – METHODE (FAILURE METHOD EFFECTIVE ANALYSES)

5.1 Historie

5.2 Arten und Einordnung der FMEA

5.3 Ziel der FMEA

5.4 Wahl des Zeitpunktes für den Einsatz der FMEA - Methode

5.5 Beschreibung der Methode

5.6 Bewerten anhand von Risikozahlen der FMEA

5.7 Die FMEA im Produktlebenslauf

5.8 Vorteile der FMEA

5.9 Nachteile der FMEA

5.10 Zehnerregel der Fehlerkosten („Rule of Ten“)

5.11 Pareto – Analyse

6. QUALITÄTSREGELKARTEN (QRK)

6.1 Generelles

6.2 Aufbau einer Qualitätsregelkarte

6.3 Begriffsdefinitionen

6.3.1 Qualitätsmerkmal

6.3.2 Zufälliger und Systematischer Fehler

6.3.3 Beherrschter und nicht beherrschter Prozess

6.3.4 Out-of-Control Signal

6.3.5 Natürlicher und unnatürlicher Linienzug im Diagramm

6.3.6 Fehler der 1. und 2. Art

6.3.7 Die mittlere Lauflänge (Average run Length)

6.4 Allgemeine Klassifikation von Regelkarten

6.5 Gebräuchliche Qualitätsregelkarten

6.6 Shewhart Qualitätsregelkarten

6.6.1 Allgemeines

6.6.2 Graphische Darstellung einer Shewhart Karte

6.6.3 Statistischer Aufbau einer Shewhart Karte

7. EINSETZUNG VON QUALITÄTSMANAGEMENT IN DER PRAXIS

7.1 Allgemeines

7.2 Vorstellung des Unternehmens Ing. K. Hochsteiner

7.3 Darstellungen des Produktes

7.4 Der Prozess

7.5 FMEA – Methode

7.6 Qualitätsregelkarten

7.7 Aufgabenstellung für die Fertigung des Rücklaufrohres

7.7.1 Besondere Schwierigkeiten in der Fertigung

7.7.2 Trade off zwischen 100 % Prävention und 100 % Kontrolle

8. PRODUKTION

8.1 Chronologische Daten der Produktion

8.2 Erstbemusterung

8.3 Produktionslogistik

8.4 Die Hauptabschnitte der Produktion

8.5 Detaillierte Darstellung ausgewählter Prozesse bzw. Prozessteile

8.5.1 Testphase

8.5.2 Verfahrensanweisung Rücklaufrohr

9. ANALYSE UND RESULTATE MITHILFE DER BESCHRIEBENEN INSTRUMENTE

9.1 Ausgangssituation

9.2 Qualitätsregelkarten

9.2.1 Automatisierte Qualitätsregelkarte

10. RESÜMEE

Zielsetzung & Themen

Die vorliegende Arbeit hat zum Ziel, die theoretischen Grundlagen des Qualitätsmanagements mit der praktischen Anwendung in einem Automobilzulieferbetrieb zu verknüpfen. Dabei steht die Forschungsfrage im Mittelpunkt, wie präventive Qualitätssicherungsinstrumente in einem KMU effizient eingesetzt werden können, um bei komplexen Fertigungsprozessen Null-Fehler-Produktionen zu ermöglichen und Fehlerkosten zu minimieren.

• Grundlagen der Null-Fehler-Produktion und Kausalitätsanalyse.
• Einsatz der FMEA-Methode zur präventiven Risikoerkennung.
• Anwendung von Qualitätsregelkarten (QRK) in der Prozessüberwachung.
• Praktische Implementierung in einem Automobilzulieferbetrieb unter Berücksichtigung von Kosten-Nutzen-Aspekten.

Auszug aus dem Buch

Zusammenfassung der Kapitel

1. EINLEITUNG: Einleitung in die Bedeutung von Qualitätsmanagement und der Struktur der Arbeit.

2. NULL-FEHLER-PRODUKTION IM PROZESS: Vorstellung der Null-Fehler-Produktion als Unternehmensstrategie und deren theoretische Grundlagen.

3. KAUSALITÄT: URSACHE - WIRKUNG - FOLGE UND ABWEICHUNG: Analyse der Zusammenhänge zwischen Fehlerentstehung, Kausalität und notwendigen Präventionsstrategien.

4. PROZESS - ENGINEERING: Erläuterung des KVP-Prozesses und der Werkzeuge zur Prozessoptimierung.

5. FMEA – METHODE (FAILURE METHOD EFFECTIVE ANALYSES): Detaillierte Darstellung der FMEA-Methode, ihrer Zielsetzung, Durchführung und Bewertung mittels Risikoprioritätszahlen.

6. QUALITÄTSREGELKARTEN (QRK): Einführung in das Konzept der Qualitätsregelkarten als Hilfsmittel zur Prozessregelung und statistischen Überwachung.

7. EINSETZUNG VON QUALITÄTSMANAGEMENT IN DER PRAXIS: Demonstration der Instrumente am konkreten Praxisbeispiel des Unternehmens Ing. K. Hochsteiner.

8. PRODUKTION: Beschreibung des Produktionsablaufs, der Logistik und der spezifischen Anforderungen bei der Fertigung des Rücklaufrohres.

9. ANALYSE UND RESULTATE MITHILFE DER BESCHRIEBENEN INSTRUMENTE: Darstellung der angewandten Qualitätskontrollinstrumente und der Umstellung auf automatisierte Prozesse.

10. RESÜMEE: Abschließende Zusammenfassung der Ergebnisse und Erkenntnisse bezüglich des Trade-offs zwischen Prävention und Kontrolle.

Schlüsselwörter

Qualitätsmanagement, Null-Fehler-Produktion, FMEA, Qualitätsregelkarte, Prozess-Engineering, KVP-Prozess, Fehlerprävention, Fehlerkosten, Risikoprioritätszahl, Automobilzulieferer, Prozesskontrolle, Serienfertigung, Fehlerentdeckung, Qualitätsplanung, Statistische Prozessregelung

Häufig gestellte Fragen

Worum geht es in dieser Arbeit grundsätzlich?

Die Arbeit beschäftigt sich mit der Implementierung von Qualitätsmanagementsystemen und deren Instrumenten zur Fehlervermeidung in einem produktiven Betrieb.

Was sind die zentralen Themenfelder?

Zentrale Themen sind die Null-Fehler-Produktion, die FMEA-Methodik und der Einsatz von Qualitätsregelkarten in einem realen Fertigungsumfeld.

Was ist das primäre Ziel der Arbeit?

Das Ziel ist die theoretische Aufarbeitung von QM-Methoden und deren praktische Anwendung am Beispiel eines Automobilzulieferbetriebs, um eine effiziente Fehlervermeidung zu erreichen.

Welche wissenschaftliche Methode wird verwendet?

Es erfolgt eine vergleichende Analyse zwischen theoretischen QM-Ansätzen und deren konkreter Umsetzung in einem KMU-Fallbeispiel.

Was wird im Hauptteil behandelt?

Der Hauptteil gliedert sich in theoretische Abschnitte zu Fehlermanagement und Instrumenten sowie einen praktischen Teil zur Fertigung und Überwachung eines spezifischen Produktes.

Welche Schlüsselwörter charakterisieren die Arbeit?

Die Arbeit ist primär durch Begriffe wie Qualitätsmanagement, FMEA, QRK, Null-Fehler-Produktion und Prozessoptimierung geprägt.

Warum wird im praktischen Fallbeispiel zwischen Prävention und Kontrolle abgewogen?

Aufgrund von Liquiditäts- und Kapitalbeschränkungen sowie unsicheren Planungshorizonten können FMEA-Maßnahmen so kostenintensiv sein, dass eine kosteneffiziente Fehlererkennung und -ausmusterung kurzfristig sinnvoller sein kann.

Wie wurde das Problem der manuellen Dateneingabe bei den Regelkarten gelöst?

Durch die Entwicklung eines Programmes zur direkten Datenübertragung von Messgeräten in eine Datenbank konnten manuelle Eingabefehler eliminiert und die Rückverfolgbarkeit erhöht werden.